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    PC和ABS出現的7種問題及解決方法


    1.銀絲問題
        銀絲不良是PC/ABS材料最常見的問題,銀絲又稱銀紋、水花、料花等,是在制品表面沿著流動方向出現的銀色發白的絲狀條紋現象。
        主要原因是因為氣體的干擾,其中產生的氣體又主要分為三種成分:
        空氣:熔膠及射出階段卷入的空氣;
        水分:材料本身含有的水分;
        裂解氣:高溫水解/熱分解產生的氣體。
        解決方法:首先檢查材料是否干燥充分,在確認材料干燥充分后,再通過調整注塑工藝來改善銀絲缺陷。同時,注塑銀絲不良還與模具排氣有關。
    2.流動痕問題
        流動痕是物料在注射時產生的,原因是物料流動性不良,流動痕與銀紋不同,它不是由于水分或物料分解所引起的,外觀也不一樣。
        解決方法:可以通過提高物料溫度從而改善流動性來避免,適當提高模具問題以增加物料在模具內的流動性和降低注射速度同樣可以解決。
    3.縮孔及凹痕問題
        縮孔是由于物料在模腔內充模不足而引起。
        解決方法:適當提高模具溫度和物料溫度以改善物料流動性,延長注射的保壓時間,增加注射壓力,加大注射速度來提高充模性,也可以加大澆口的尺寸,加熱澆口流道來減少和消除制品縮孔;
        品設計不妥引起,物料溫度過低時,不僅會產生縮孔,還會出現凹痕問題,物料溫度過高,模溫過高,會使熔料在冷卻時過分收縮,從而產生凹痕。
        解決方法:采用合適的加工問題,提高注射速度及措施。
    4.翹曲變形問題
        注塑制件翹曲變形是由于制件設計不合理,澆口位置不當和注塑加工條件不合理,以致于內部產生內應力,收縮不均或過度所致,模溫過高或模溫不勻,引起制件粘膜而脫模困難,或冷卻不勻,同樣會產生翹曲變形;
        解決方法:
        加工工藝方面:加長注塑成型周期,降低注塑溫度,適當調整注射壓力和注射速度,同時減慢頂出速度,增加頂出面積,保持頂出力均衡;
        制品設計方面:增加壁厚,增設加強筋和圓角處的補強可減少翹曲變形;
    5.斑紋問題
        通常是由于高速注射時,熔料擴張進入模腔造成“熔體破裂”所致。
        解決方法:
        成型工藝方面:采取提高物料溫度,提高噴嘴溫度,減慢注射速度等來減少斑紋的出現;
        模具方面:提高模具溫度,增設增溢槽,增加澆口尺寸,修改澆口形狀。
    6.麻點問題解決方法:
        分散性差,加分散劑或油,升高溫度,加背壓。
        留意是否模具問題。用別的料試試。
        烤料溫度時間是否足夠。
        模具溫度調整。
    7.制品“起皮”問題
        塑膠產品起皮問題和高剪切力下導致的流體的破裂有很大的聯系,在低的剪切應力或速率下,各種因素引起的小擾動被熔體抑制;而在高的剪切應力或速率下,流體中的擾動難以抑制,并發展成不穩定流動;當達到一個臨界剪切力時,將引起流體的破裂。
    解決方法:
        材料方面:本身的PC和ABS兩組份之間為部分相容,因此在改性過程中一定需要加入適當的相容劑以提高其相容性。當然,因為混料所造成的起皮不良是我們需要第一步去排除的;
        模具方面:模具設計的原則需遵從盡量減少剪切的方向進行。一般來說,密集皮紋面的產品更加容易產生起皮現象(高速填充時熔體在型腔內與型腔內壁的摩擦剪切所致);同時澆口設計上,澆口尺寸過小,將會產生導致熔體通過澆口時產生過度剪切,繼而導致產品表面起皮;
        注塑工藝:主要方向為避免過度剪切。在產品填充困難時,可以采用高速高壓的方式來改善,因此在實際注塑過程中,還可以考慮提高注塑溫度/模具溫度、以及提高材料流動性的方式來降低實際填充過程中的流動阻力,從而避免高速高壓導致的過度剪切。
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